传统技术在装配衬套时是用木板垫在衬套上，用锤敲击，把衬套挤入孔内。这样易使衬套边口变形，而且在装配时必须翻转工件，这就使得装配质量差、速度慢、工作强度大，严重影响整机的装配质量。

   以液压为动力的衬套全自动装配装置，该装置主要是完成轴承衬套装入轴承座的工作。装入速度为3个/分，要求能自动上料、轴承座自动定位和夹紧。
1、自动装配：在支撑盘的一端地设有芯轴，该芯轴与待装配的衬套的规格相对应，在装配时该芯轴先压入衬套中，作为导引机构。以往都是手工敲击压入衬套，没有导引，压入衬套力受人为因素影响，很容易使薄壁外壳或衬套变形、开裂。现在设计此特殊结构，有了行程导引，装配时衬套和基孔同轴度得到了保证。另外，该芯轴由衬套定位轴（衬套内壁接触部分）及后端的台阶面组成，在定位轴上面设计了两道橡胶O形密封圈，定位轴轴径比要压入的衬套的内径略小，橡胶O形圈的外径与衬套的内径相同，薄壁衬套在压装过程中通过O形圈的被压缩变形而实现与压头的定位。解决了压装过程中衬套内径收缩变化时，使其与压头保持同心的问题，保证了衬套的顺利压入和压装后压头的顺利退出，方便快捷。
  压入装置和导引装置都是采用气动或液压技术，分别采用两个型号一致的气缸或液压缸，安装时确保在同一轴线上。其压头采用刚性较好的材质制成的圆盘，它的直径比衬套直径略小。装配时，轴承座两侧安于滑轨上的支架，在缸的推动下，抵住轴承座；接着，支架上的导引气缸或液压缸运动，芯轴穿过轴承座孔和衬套内孔；然后，导引缸缓慢回收同时压入气缸跟随运动将衬套压入轴承座内。
2、自动上料：在允许一个衬套通过的倾斜物料斗中有安装一个分配器，它是由两个缸组成，两个气缸活塞作为分配器的销轴。位于上侧的分配器销，是作为拦截衬套小落用的，下侧的则是给加工台输送衬套的。它们不能同时工作，由控制阀控制。
轴承座自动定位和夹紧：轴承座运输时，安置在一块特殊的底板上，该底板上有两个销轴与轴承座上定位孔配合固定，两端各有一个绞结装置，限制它在底板上移动。底板在滚轴传送带上前行运动，到达装配位置时，被传送带下的两个气缸活塞所阻挡。再由左右两侧装配系统上的支架所固定夹紧。

 液压系统优点明显，值得我们进一步研究学习。其优点：①可以无级调节速度。②可以实现运转的距离控制。③可以实现高压化，能以较小的体积获得较大的输出力（推力或转矩）。④能够实现力、速度和方向等的自动控制。⑤通常以矿物油为介质，具有自润滑性，及其不必另加润滑措施。⑥有过载保护能力，执行元件在过载时会自动停止，无损坏危险、功率不够时会在负载作用下保持不动。
采用液压技术完成衬套的装配，是为了提高提高工业自动化设备的可靠性，而且执行元件动作稳定，工作环境适应力强，信号传递较易，构造简单，工作寿命长，最主要是维修简单，价格低廉。是为衬套自动装配机执行元件的不二选择，使用具有可靠性和通用性，值得推广。